Spritzgussqualität
Seriennahe Materialeigenschaften und Oberflächen ohne teure Stahlwerkzeuge.
- Glatte Oberflächen
- Scharfe Kanten
- Feine Details
- Hohe Maßgenauigkeit
VAKUUMGUSS
Kleinserien mit seriennahem Materialverhalten und Oberflächen – die wirtschaftliche Alternative zu Spritzguss.
Das Verfahren
Funktionsprinzip
Beim Vakuumguss wird ein Urmodell (oft 3D-gedruckt) in Silikon eingebettet. Nach dem Aushärten entsteht eine flexible Form, in die unter Vakuum Polyurethan-Harze gegossen werden.
Das Vakuum verhindert Lufteinschlüsse und gewährleistet eine perfekte Formfüllung – auch bei komplexen Geometrien.
Prozessschritte
- Urmodell erstellen (3D-Druck oder CNC)
- Silikonform anfertigen
- Form evakuieren
- Harz eingießen unter Vakuum
- Aushärten und Entformen
- Nachbearbeitung (optional)
Vorteile des Vakuumgusses
Materialvielfalt
Breites Spektrum an Polyurethan-Harzen für unterschiedliche Anforderungen.
- ABS-ähnlich
- PP-ähnlich
- Gummi-ähnlich (Shore A)
- Transparent
Wirtschaftlichkeit
Ideal für Kleinserien von 5 bis 50 Stück – deutlich günstiger als Spritzgusswerkzeuge.
- Geringe Werkzeugkosten
- Schnelle Lieferzeit
- Flexible Stückzahlen
- Designänderungen möglich
Materialien & Eigenschaften
Polyurethan-Harze
- ABS-ähnlich (hart, schlagzäh)
- PP-ähnlich (flexibel, chemikalienbeständig)
- PC-ähnlich (transparent, temperaturbeständig)
- PA-ähnlich (verschleißfest)
Elastomere
- Shore A 30–90
- Gummi-ähnlich
- Dämpfend
- Griffig
Oberflächen
- Hochglanz
- Matt/Seidenmatt
- Strukturiert
- Lackierbar
Farben
- Eingefärbte Harze
- RAL-Farben auf Anfrage
- Transparent/Transluzent
- Metallic-Effekte möglich
Anwendungsbereiche
Gehäuse
Funktionale Prototypen und Kleinserien
Medizintechnik
Biokompatible Materialien verfügbar
Automotive
Interieur-Teile und Abdeckungen
Elektronik
Verkleidungen und Schutzgehäuse
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